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安徽日發紡織機械有限公司（以下簡稱“安徽日發”）作為專注于高端紡織機械研發與制造的核心企業，深耕梳棉機、細紗機等核心紡機設備領域，產品精度與穩定性直接影響下游紡織企業的生產效率。隨著紡織行業對“高速、智能、節能”紡機需求的升級，安徽日發原有班組管理模式逐漸暴露出短板——班組長對紡機核心部件加工精度管控能力不足、現場物料（如羅拉、錠子）堆放混亂、人均效率與行業先進水平存在差距，制約了產能釋放與高端訂單交付。2022年7月至2023年8月，安徽日發攜手博革咨詢啟動“金牌班組長實踐培訓”項目，以四大核心模塊為抓手，針對性提升班組長精益管理能力，通過班組層面的深度改造，實現紡機制造全鏈路效能躍升。

項目以“理論適配紡機場景+現場實操落地+成果量化轉化”為閉環邏輯，緊扣紡機生產“核心部件精度±0.01mm、設備換型周期長、定制化訂單多”的特性，將四大模塊與車間實際深度綁定，層層遞進培育班組長綜合能力。

（一）班組長勝任基礎管理：錨定紡機責任，夯實管理根基

針對班組長“角色模糊、目標脫節、團隊凝聚力弱”的痛點，結合紡機制造特性筑牢基礎：

1. 角色認知重塑：開展“金牌班組長與紡機品質共生”專題課，明確班組長是“紡機精度守護者、生產效率推動者、團隊技能傳承者”的三重身份。通過“某批次梳棉機羅拉精度不達標導致下游客戶停機”的真實案例，強化“每一個微米誤差都關乎企業信譽”的責任意識。

2. 目標與績效管理：建立“公司-車間-班組”三級目標分解機制，將紡機核心指標（如細紗機錠子加工合格率、定制化設備交付周期）拆解至12個生產班組，配套《紡機班組KPI管理辦法》，將“核心部件合格率、設備稼動率”權重提升至60%，通過“日跟蹤產能、周復盤質量、月考核收益”確保目標落地。

3. 員工關系與技能管理：推行“紡機技能師帶徒”機制，班組長牽頭梳理《羅拉加工、錠子裝配技能清單》，針對新員工制定“30天精準培訓計劃”；建立“班組溝通日”制度，每周收集員工對“設備操作難點、工序銜接問題”的反饋，如解決細紗機組裝班組“零件匹配耗時久”的訴求，優化零件配送順序，提升團隊認可度。

（二）構建吸引人的工廠：聚焦紡機場景，打造客戶導向型車間

圍繞“紡機物料雜、安全風險高、客戶審廠要求嚴”問題，優化現場管理體系：

1. 面向客戶的車間管理：導入“下道工序即紡織客戶”理念，培訓班組長識別各工序核心要求——如機加工班組需滿足裝配班組“零件尺寸無偏差”的需求，裝配班組需保障調試班組“設備運行穩定”的標準，建立“工序質量互檢表”，杜絕不合格品流轉。針對客戶審廠重點，在車間設置“質量追溯看板”，實時展示每臺紡機核心部件的加工記錄。

2. 紡機專屬5S與目視化攻堅：針對紡機生產“羅拉、錠子等零件種類多、易混淆”的問題，開展5S專項改善：繪制《紡機現場定置圖》，用藍色標識“高精度零件區”（如羅拉主軸）、黃色標識“通用部件區”、紅色標識“待返修零件區”；為大型加工設備（如數控車床）設置“運行狀態牌”（綠色運行、黃色待料、紅色故障）；在裝配區懸掛“細紗機組裝標準流程圖”，實現現場信息透明化，全年完成90件6S與目視化改善案例。

3. 紡機特色安全管理：全面排查紡機生產風險，識別出“數控車床卡盤夾傷、吊裝羅拉時碰撞”等15處危險源，班組長牽頭制定“加裝紅外防護裝置、明確吊裝安全距離”等措施；規范班前會流程，每日用5分鐘講解“羅拉吊裝手勢、設備緊急停機操作”，每周開展“紡機設備安全演練”，全年實現班組安全零事故。

（三）達成今天的生產任務：適配紡機訂單特性，保障高效交付

聚焦“定制化紡機訂單多、任務執行亂、異常響應慢”痛點，提升生產管控能力：

1. 任務安排精準化：針對紡機“標準機型+定制化改裝”的訂單特點，推廣“5W2H任務表”，班組長明確標注“定制化要求”（如某紡織廠細紗機需適配高速電機）、交付節點，按“訂單緊急度+技能匹配度”分配任務——讓熟練掌握高速紡機裝配的員工負責定制訂單，提升任務達成率。

2. 現場巡查閉環管理：建立“每2小時紡機專屬巡查制”，班組長按“人（防護鏡佩戴）、機（車床精度偏差）、料（零件標識）、法（裝配規范）、環（零件清潔度）”維度填寫《巡查記錄表》，對發現的“羅拉加工表面劃痕”等問題，當場標注“整改責任人+完成時間”，全年累計解決現場問題230余件。

3. 紡機數據化管理：規范《紡機生產日報》，要求班組長每日匯總“核心部件產量、加工精度合格率、設備換型時間”等數據，通過對比分析識別瓶頸——如發現“梳棉機羅拉加工”稼動率低，是因刀具更換耗時久，隨即優化換刀流程。

（四）人均效率改善：精益挖潛，突破紡機產能瓶頸

圍繞“紡機生產浪費多、OPE管控弱”問題，導入精益工具提升效能：

1. 紡機七大浪費專項改善：培訓班組長聚焦紡機生產典型浪費——如“等待浪費（零件配送滯后導致車床停機）、搬運浪費（羅拉零件跨車間轉運）、不良浪費（錠子螺紋加工偏差）”，開展“浪費識別周”活動。如機加工班組發現“羅拉原料等待時間超1小時”，通過調整原料配送頻次，將等待時間壓縮至20分鐘，全年完成35件七大浪費改善案例。

2. OPE與稼動率精準提升：導入OPE（整體人均效率）管理理念，梳理紡機生產OPE核心影響因素——設備稼動率、工序平衡率、操作熟練度。班組長牽頭開展“稼動率提升行動”：優化數控車床換型流程，將梳棉機羅拉換型時間從40分鐘壓縮至15分鐘；培育“紡機多能工”，實現“車床操作與零件檢驗”一崗通，完成35件效率改善案例。

3. 精益工具落地應用：教會班組長運用價值流圖分析紡機生產流程，識別“非增值環節”——如細紗機組裝中“重復調試”環節，通過制定“裝配精度預檢測標準”，將調試時間縮短30%；用工序分析表優化錠子裝配動線，減少無效走動，提升作業效率。

經過14個月的培訓與實踐，安徽日發通過班組層面的精益改造，實現現場管理、核心指標、人才培育的多重突破，創造顯著價值。

（一）單點改善全覆蓋，紡機現場煥然一新

累計完成各類單點改善195件，現場管理從“粗放”轉向“精細”：

- 現場七大任務改善35件：如梳棉機組裝班組優化“零件匹配流程”，將裝配時間從8小時/臺縮短至5小時/臺；

- 6S與目視化改善90件：車間零件錯放率從8%降至0，客戶審廠通過率從75%提升至100%；

- 七大浪費改善35件：原料損耗率下降10個百分點，僅羅拉零件回收再利用一項，年節省成本20余萬元；

- 效率改善35件：關鍵工序人均產能提升25%，紡機生產線平衡率從60%提升至88%。

（二）QCD核心指標躍升，經濟收益顯著

完成5類QCD重點改善課題各5件，質量、效率、成本均較基線提升30%以上：

- 質量：紡機核心部件（羅拉、錠子）一次合格率從86%提升至98%，下游客戶投訴率下降90%；

- 效率：人均效率提升30%以上，定制化紡機交付周期從45天縮短至30天；

- 成本：單位紡機制造成本下降30%，項目累計為企業創造數百萬元經濟效益；

- 標桿效應：評選出3個“6S標桿班組”“2個人均效率標桿班組”，其管理模式在全車間復制推廣。

（三）人才梯隊成型，精益基因沉淀

- 30余名班組長通過認證：其中金牌班組長5名、銀牌10名、銅牌15名，均能獨立運用精益工具解決紡機生產問題；

- 體系固化：沉淀《紡機班組長標準工作清單》《核心部件加工SOP》《設備自主維護基準書》等15項標準化文件，構建起班組精益管理長效機制。

安徽日發紡織機械的金牌班組長培訓項目，核心價值在于精準把握紡機制造“精度要求高、定制化強”的行業特性，將精益理念從“通用理論”轉化為“紡機專屬動作”——從羅拉加工的精度管控到細紗機的效率提升，從零件的5S定置到班組的QCD攻堅，每個動作都緊扣企業核心業務。

項目不僅實現了質量、效率、成本的量化突破，更通過30名精益班組長的培育，將“精準、高效、降本”的理念植入基層，為企業承接高端紡機訂單、鞏固行業競爭力奠定了基礎。作為紡織機械行業精益轉型的典型實踐，安徽日發的經驗證明：以班組賦能為切入點，既能快速解決現場痛點，又能構建“人才+體系”的雙重優勢，為裝備制造企業提供了可復制的精益升級路徑。

未來，隨著班組精益能力與數字化工具的融合（如紡機生產數據追溯系統），安徽日發有望進一步提升核心競爭力，成為高端紡織機械領域的精益標桿。