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項目以 “理論賦能 — 現場實操 — 成果固化” 為閉環，緊扣防護手套生產 “設備連續運行、質量零缺陷、安全強管控” 的核心要求，將四大模塊與生產場景深度綁定，避免 “通用化培訓” 與實際脫節。

（一）班組長勝任基礎管理：明確角色，錨定防護核心責任

針對 “班組長角色模糊、管理目標不清” 痛點，構建 “責任 — 能力 — 目標” 三維基礎體系：

角色認知重塑：結合防護手套 “直接關乎使用者生命安全” 的特性，開展 “班組長 = 安全守護員 + 質量把控員 + 效率推動者” 專題課，通過 “劣質手套導致工傷” 的真實案例，強化 “每一副手套都容不得差錯” 的責任意識。

能力與標準落地：輸出《班組長勝任能力評估表》，從 “安全管理、設備維護、質量管控” 等 6 個維度評估 12 個生產班組的 36 名班組長，針對 “設備維護薄弱”“問題分析能力不足” 等短板制定補訓計劃；同步編制《班組長標準工作清單》，明確 “每日設備點檢、質量首件確認、安全隱患排查” 等 20 項核心任務，每項任務標注 “完成標準 + 考核權重”。

目標管理升級：建立 “班組級 KPI 管理體系”，將防護手套生產的核心指標（如乳膠手套合格率、丁腈手套產能、原料損耗率）拆解至班組，配套 “周復盤、月考核” 機制，確保班組目標與公司戰略同頻。

經過 10 個月的培訓與實踐，賽立特安全實現 “單點改善全覆蓋、QCD 指標破局、管理體系固化” 的三重突破，為行業引領地位筑牢根基。

（一）單點改善成果豐碩，現場管理全面升級

全年完成各類單點改善 735 件，實現生產現場從 “混亂” 到 “規范” 的質變：

班組七大任務（安全、質量、效率等）改善 115 件，如丁腈手套班組優化 “原料領用流程”，將領用時間從 40 分鐘壓縮至 15 分鐘；

現場 5S 與目視化改善 330 件，原料區錯放率從 3% 降至 0，成品檢驗效率提升 40%；

七大浪費改善 110 件，通過 “邊角料回收再利用”“減少等待時間” 等動作，原料損耗率下降 8 個百分點；

設備六源改善 180 件，乳膠成型機故障停機率從 8% 降至 2%，生產線連續運行時間提升 30%。

（二）QCD 改善破局，核心指標顯著提升

完成 5 類 QCD 重點改善課題各 5 件，質量、效率、成本三大核心指標均較基線提升 30% 以上：

班組績效改善：依托班組級 KPI 體系，班組生產任務達成率從 75% 提升至 100%，訂單準時交付率提升 35%；

5S 標桿區域打造：評選出 3 個 “5S 標桿班組”，其現場管理模式在全車間推廣，帶動整體現場管理水平躍升；

質量與效率優化：通過 QCC 改善與浪費消除，防護手套質量一次合格率從 92% 提升至 98% 以上，返工率下降 80%；班組人均產能提升 30%，單副手套生產成本下降 30%；

設備自主維護改善：設備綜合效率（OEE）從 65% 提升至 85%，設備維護成本下降 25%。

（三）管理體系固化，形成精益長效機制

沉淀一系列可復制、可傳承的班組管理成果，為精益管理持續深化提供保障：

標準化文件：形成《班組級 KPI 管理體系》《班組長標準工作清單》《設備自主維護基準書》等 12 份核心文件，明確 “做什么、怎么做、如何評”；

知識沉淀：40 件 OPL 單點教材、40 件設備三現地圖構建起班組知識庫，新班組長上崗培訓周期縮短 50%；

人才培育：36 名班組長全部具備 “現場管理、設備維護、問題解決” 的綜合能力，成為企業精益推進的核心骨干。

本次 “金牌班組長實踐培訓” 項目的成功，核心在于精準把握了賽立特安全 “防護手套生產特性 + 行業引領需求”—— 以班組長為最小管理單元，將精益理念與設備維護、質量管控、現場管理深度融合，既解決了 “設備停機、現場混亂” 等具象痛點，又筑牢了 “質量可靠、效率領先” 的核心競爭力。

從價值維度看，項目不僅實現了質量、效率、成本的量化躍升，更通過標準化體系與人才培育，將精益基因植入企業運營血脈，打破了 “規模擴大必伴效能下降” 的魔咒。作為個體防護手套領域的引領者，賽立特安全的班組精益實踐，既為自身持續發展提供了動力，也為行業內同類企業提供了 “以基層賦能促效能升級” 的可借鑒路徑。

未來，隨著班組精益能力的持續深化與數字化工具的融合，賽立特安全有望進一步鞏固行業優勢，以更優質的防護產品踐行 “守護工作場所人員安全” 的使命。