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博革 項目案例背景 海亮（安徽）銅業有限公司作為國內銅加工行業骨干企業，專注于高精度銅管材、銅棒材等產品研發生產，設備連續穩定運行直接影響銅加工的產能效率與產品精度（如銅管壁厚公差、表面光潔度）。隨著市場對銅產品交付周期、質量穩定性要求升級，企業設備故障頻發（如牽引機、抽板機故障）、維護體系粗放等問題逐漸凸顯，制約了生產效能提升。2025 年 6 月 5 日，公司啟動 TPM 管理實戰培訓項目，聚焦 “設備自主維護、專業維護、焦點改善” 三大核心，按設備類型組建 5 個專項小組（第 1 組：熔鑄設備、軋拉設備；第 2 組：成型設備、復繞設備；第 3 組：包裝生產線、直管切割設備；第 4 組：盤拉設備、銑面設備；第 5 組：打包設備），結合五期系統課程知識點系統性推進，于 2025 年 12 月 24 日圓滿結案，實現設備管理從 “被動維修” 向 “主動預防” 的轉型。 — 博革必旺 — 結合銅加工設備 “連續運行要求高、精度控制嚴、故障影響面廣” 的特性，項目以五期 TPM 課程為知識支撐，按設備類型劃分 5 個專項小組，確立 “自主維護筑基、專業維護提質、焦點改善破局” 的推進邏輯。通過 “課程知識點輸入→小組針對性實操→設備問題解決” 的閉環，將 TPM 工具與各小組專屬設備場景深度綁定，既解決當下故障痛點，又構建長效維護體系，確保設備全生命周期效能最優。 — 博革必旺 — （一）設備自主維護：激活一線，夯實基礎維護能力（對應課程：TPM 基礎管理、初期清掃、自主維護技能管理、設備可視化管理） 聚焦 “操作人員自主參與設備維護”，以課程基礎知識點為指導，讓一線員工從 “只會操作” 變為 “懂維護、能排查”。 實施過程 分層培訓：按 5 個小組設備特性，開展 “TPM 基礎管理 + 初期清掃” 專項培訓，如第 1 組重點學習熔鑄設備爐膛清潔技巧，第 3 組專攻包裝生產線輸送帶清掃規范，同步強化自主維護技能訓練。 基準制定：各小組結合專屬設備實操場景，依據課程 “自主維護基準” 知識點，編制《自主維護基準書》，明確具體要求（第 1 組：熔鑄設備每日清潔爐膛殘渣、軋拉設備每 2 小時點檢輥面；第 5 組：打包設備每日緊固卡扣連接處）。 可視化落地：推行設備可視化管理，在各小組設備張貼 “點檢路線圖”“潤滑點標識”（如第 4 組盤拉設備潤滑點標識），配套輸出 OPL 單點教材（如《銑面設備刀具清潔指南》《復繞設備張力調節技巧》），沉淀實操經驗。 核心成果 輸出各小組專屬《自主維護基準書》5 套、OPL 單點教材 42 份、設備三現地圖 23 張，一線員工自主維護覆蓋率達 100%。 人員維護技能顯著提升，設備日常點檢發現的小故障占比從 30% 提升至 75%，實現 “小問題早處理”。 （二）設備專業維護：精準防控，構建系統保障體系（對應課程：設備 FMEA 及控制計劃、設備專業保全、設備故障管理） 依托維修團隊，以課程專業知識點為支撐，聚焦 “設備深度維護與風險預判”，建立專業化、標準化維護機制。 實施過程 風險預判：各小組對專屬設備開展 FMEA 分析，如第 2 組針對成型設備液壓系統、復繞設備傳動系統，第 4 組聚焦盤拉設備軸承、銑面設備刀具，識別 15 個高風險點，輸出《設備 FMEA 報告》。 故障管控：結合課程 “設備故障管理” 知識點，針對高風險點繪制故障樹、制定《故障控制計劃》，明確 “故障響應流程、維修責任人、備件儲備要求”；通過 5WHY 分析追溯根本原因（如第 3 組直管切割設備故障追溯至 “傳感器老化”）。 標準固化：依據 “設備專業保全” 知識點，編制《專業維護基準書》，涵蓋各小組設備定期檢修項目（第 1 組熔鑄設備每季度爐膛探傷、第 5 組打包設備每月液壓系統檢測）、流程及驗收標準。 核心成果 輸出《設備 FMEA 報告》5 份、故障樹 12 張、《故障控制計劃》15 份、《專業維護基準書》8 套，設備風險預判準確率提升 80%。 專業維護響應時間從 40 分鐘縮短至 15 分鐘，備件匹配準確率達 100%。 （三）焦點改善：靶向攻堅，破解核心設備故障痛點（對應課程：六源查找與改善、設備焦點改善、設備綜合效率 OEE） 針對各小組高頻故障設備，以 “六源查找 + 焦點改善” 知識點為工具，組建跨部門小組集中突破瓶頸。 實施過程 課題篩選：結合設備 OEE 數據，鎖定 8 個焦點改善課題（覆蓋 5 個小組核心設備），明確 “故障率下降” 量化目標。 工具賦能：運用課程 “六源查找與改善” 工具，深挖故障根源。如第 1 組針對軋拉設備故障，排查出 “污染源（粉塵堆積）+ 故障源（軸承磨損）”；第 3 組解決直管切割設備高故障率問題，制定 “更換高精度傳感器 + 定期清潔導軌” 方案。 持續驗證：各小組按 “計劃 - 執行 - 檢查 - 改進” 循環推進，每周跟蹤改善效果，動態調整方案。 核心成果 8 個焦點改善課題全部達標，關鍵設備故障率顯著下降：牽引機故障率由 0.2% 降至 0；上料小車故障率由 0.15% 降至 0.05%；抽板機故障率由 5% 降至 0.5% 以下，各小組專屬設備（如第 4 組盤拉設備、第 2 組成型設備）故障停機時間平均縮短 60%。 輸出《六源改善報告》35 份、《5WHY 分析報告》22 份，形成可復制的故障解決案例庫。 —博革必旺 — 核心成果 輸出成果文件：累計形成各小組專屬標準化文件 78 份（含自主維護基準書、FMEA 報告等），沉淀 TPM 管理實操經驗。 設備效能躍升：核心設備平均故障率下降 70%，設備綜合效率（OEE）從 72% 提升至 83%，銅加工生產線連續運行時間延長 30%。 人員能力升級：一線員工自主維護技能、維修團隊專業防控能力顯著提升，形成 “人人參與設備維護” 的良好氛圍。 價值意義 項目以五期 TPM 課程為知識支撐，通過 5 個設備專項小組的精準落地，不僅解決了銅加工設備高頻故障的痛點，更構建了 “自主維護 + 專業維護 + 焦點改善” 的 TPM 長效機制，直接減少因設備故障導致的生產損失，年創效超 500 萬元。標準化的維護體系與成果文件，為后續全廠區設備管理復制推廣提供了清晰模板，助力企業在銅加工行業的設備精益管理中樹立標桿。 后續規劃 未來將進一步深化 TPM 管理，一是將成果推廣至所有生產車間，實現設備全覆蓋；二是結合數字化工具，搭建設備維護數據平臺，實現故障預警與維護計劃智能化；三是依托項目沉淀的經驗，培育 TPM 內訓師隊伍，持續開展技能培訓，推動設備管理持續優化。.png)
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工程機械集團公司精益管理戰略案例 在項目落地過程中，博革咨詢按照系統診斷、試點推行、樹立標桿、快速復制，IT固化、系統評價、能力內化等七個步驟對集團公司下屬的17個子公司進行推進。 /news/4878.html
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